Un sistema de tubos neumáticos permite transportar muestras de distintos tipos con ayuda de cápsulas a las distintas estaciones dentro de este sistema. La técnica se basa en el transporte rápido accionado por aire. Un compresor genera la presión necesaria para transportar una cápsula. De forma alternativa, se puede utilizar el aire comprimido que se suela utilizar en la fábrica. El producto entre la presión diferencial que se ejerce en la cápsula y la sección de la cápsula debe ser de tal magnitud que se venza el peso de la cápsula en el avance y las fuerzas de fricción. Las cápsulas están entalladas en el centro para poder pasar las curvas. Los anillos obturadores que sobresalen en el exterior suelen presentar una distancia de 3 a 5 diámetros de paso. De este modo, se pueden superar sin problemas radios de 5 a 10 diámetros de paso.
En función de si se emplea un sistema de tubos mediante soplado o aire comprimido, se pueden alcanzar velocidades que oscilan entre los 6 m/s y los 20 m/s. En tramos especialmente configurados y con tubos especiales, se puede incluso superar esa velocidad. Se suelen instalar tuberías para el transporte con un diámetro exterior de 80 mm e interior de 75 mm. Si el cliente así lo desea, también se pueden instalar sistemas de mayor diámetro.

En función del material de la muestra, se utilizan diferentes cápsulas. Para muestras en polvo frías y otros materiales ligeros se utilizan cápsulas de plástico. Para muestras en polvo calientes y muestras de acero o hierro se necesitan cápsulas de aluminio. Para el transporte de muestras metálicas, a menudo se utiliza un inserto para que queden perfectamente encajadas en la cápsula. De este modo, por un lado se permite que la manipulación de la muestra en el equipo completamente automático sea segura y, por otro lado, se prolonga la vida útil de la cápsula. Los sistemas de tubos neumáticos se pueden operar manual o automáticamente. En el uso manual, la cápsula que contiene el material de muestra se coloca manualmente en la estación de la fábrica y se recoge de la estación en el lugar de recepción. El material de muestra contenido en la cápsula se procesa a continuación de manera manual.
En el caso del uso automático, en función de material y fase se dispone de distintas opciones. En el caso de materiales en polvo, después de la toma de muestra, el material se puede dosificar de forma completamente automática en una estación de trabajo, envasar en una cápsula y enviar al laboratorio. En el laboratorio, una estación de recepción completamente automática puede sacar el material de la cápsula e introducirlo en un cubilete, que a continuación se traslada a través de un sistema de transporte o robot para su procesamiento. Después de vaciar y limpiar la cápsula, se vuelve a cerrar y se devuelve a la estación de trabajo. En el caso de muestras metálicas, en el laboratorio se puede sacar la muestra automáticamente de la cápsula en una estación de desenvasado y luego  enfriar. Cabe la posibilidad de manipular distintas formas de muestra. A continuación, lo común es que proceda a preparar y analizar la muestra de forma completamente automática en el laboratorio.
Este sistema de transporte se controla a través de una combinación entre el PLC, el sistema Scada (PrepMaster) y el sistema de nivel 2 del cliente. Gracias al control inteligente de este sistema, se logra un transporte de muestras al laboratorio más rápido y eficiente.

Antes del prensado, el material debe molerse muy fino para garantizar una homogeneidad suficiente. HERZOG ofrece numerosos molinos oscilantes de disco en diferentes tamaños y equipamientos para la molienda de materiales de muestra. Los materiales de elevada dureza (carburo de silicio, etc.) también pueden molerse a un tamaño de grano que sea lo suficientemente fino como para garantizar un análisis cualitativo de calidad. El grado de finura alcanzable, además de los parámetros de programa seleccionados, también depende de los siguientes factores:

• Material
• Cantidad de entrada
• Productos auxiliares de molienda utilizados
• Tamaño de grano en la entrada.

Con los molinos automáticos puede elegir entre las siguientes opciones:

• Dosificación de cuchara (establece la cantidad de entrada y permite muestras en blanco)
• Dosificación de la píldora (dosificación precisa de las tabletas de ayuda de molienda)
• Limpieza de arena (con arena de cuarzo u otros abrasivos)
• Limpieza en húmedo (con agua y aditivos)

Dependiendo de los requisitos de análisis se dispone de cuatro procedimientos estándares de prensado

Para la limpieza de los anillos de acero utilizados después del análisis se puede usar un sistema de escobillas de tres niveles, que puede utilizarse en prensas tanto automáticas como manuales. En las prensas manuales se aplica manualmente para la limpieza de los anillos y después se retira. En las prensas automáticas, la limpieza tiene lugar sin ninguna intervención del operador. Los anillos vacíos se almacenan a continuación en un depósito interno automáticamente.

La fusión es un método muy eficaz para preparar muestras para diferentes formas de análisis, como la fluorescencia de rayos X, ICP y AA. El término fusión incluye por lo general las mezclas de una muestra con una sustancia disgregadora, la fundición de la mezcla y su vaciado en forma de perla o la disolución en una solución de ácido.

La fusión es el mejor método cuando los patrones o el material de la muestra no presentan una única matriz. Esto suele ser el caso en las muestras de exploraciones ecológicas y geológicas, como material de minas, minerales, lodo, menas, polvos y materiales de desecho. Además, suele darse en materiales mezclados, como el cemento, catalizadores y materiales eléctricos.

La fusión es una parte muy importante del análisis de materiales por fluorescencia de rayos X, ICP y AA. La fusión es un método excepcional para evitar errores que puedan influir negativamente en la precisión de los métodos de medición correspondientes. La fusión es el método más sencillo y fiable para eliminar errores derivados de una falta de distribución homogénea de las partículas, efectos mineralógicos y una calidad insuficiente de la superficie.

La fusión puede disolver fácilmente muestras de óxido que resultan difíciles de preparar con ayuda de la digestión ácida. Una digestión ácida convencional de materiales resistentes, como silicatos, aluminio, circonio, etc. precisa de mucho tiempo y suele producir disoluciones incompletas. Sin embargo, una disolución completa de la muestra es un factor importantísimo para mejorar la precisión y la fiabilidad de los resultados del análisis.

El proceso de fusión genera una perla que resulta perfecta para los instrumentos de fluorescencia de rayos X. Dicha perla tiene las dimensiones óptimas y presenta una homogeneidad excelente y una superficie lisa.

Un proceso normal de fusión no suele durar más de diez minutos. En cambio, en una fusión ácida pueden hacer falta horas para conseguir un resultado satisfactorio.

La fusión es un proceso seguro de preparación de muestras que tiene lugar sin reactivos ni ácidos perjudiciales. Por tanto, no son necesarias medidas de seguridad especiales. El proceso de fusión es particularmente seguro cuando se realiza en un dispositivo con manipulación de muestras, fundición y vaciado automáticos.

Lo más frecuente es realizar fusiones con borato. Para ello se funde una muestra con un excedente de borato de litio y se vacía con forma de perla con una superficie lisa. Durante el proceso de fusión el material de la muestra se transforma en boratos vítreos, lo que produce una perla de fusión homogénea que resulta perfecta para el análisis por fluorescencia de rayos X.
En primer lugar se mezcla el material de la muestra finamente molido con una sustancia disgregadora de borato (normalmente litio) en un crisol compuesto de platino al 95 % y de oro al 5 %. A continuación se calienta el crisol a temperaturas de más de 1000 °C hasta que la muestra se disuelve en la sustancia disgregadora. El movimiento de la masa fundida durante la fusión mejora adicionalmente la homogeneización del material. Puede añadirse un humectante (bromuro, yoduro, fluoruro) para facilitar el desprendimiento del material fundido de las paredes de platino.