Rectificadoras

HERZOG ofrece una amplia gama de rectificadoras - Para la fabricación de superficies óptimas de muestras.

close

HB 3000: Rectificadora automática

Material: Hierro bruto, acero
Forma de las muestras: redonda, ovalada, cuadrada, de doble espesor
Método: Rectificado de copa y de cinta
Preparación de muestras completamente automática mediante rectificado fino y grueso

HB 4000: Rectificadora automática

Material: Hierro bruto, acero
Forma de las muestras: redonda, ovalada, cuadrada, de doble espesor
Método: Rectificado de cinta (fino y grueso)
Preparación de muestras completamente automática mediante rectificado fino y grueso

HBF 4000: Rectificadora y fresadora automática

Material: Hierro bruto, acero
Forma de las muestras: redonda, ovalada, cuadrada, de doble espesor
Método: Rectificado de cinta y/o fresado
Preparación de muestras completamente automática mediante rectificado en grueso y fresado

HTS 2000: Rectificadora semiautomática

Material: Hierro bruto, acero
Forma de las muestras: Distintas formas en función del método de fijación
Métodos: Rectificado de copa
Entrada y salida manual, rectificado automático

HT 350: Rectificadora manual

Material: Hierro bruto, acero, fundición
Forma de las muestras: Distintas formas
Método: Rectificado de muela (2 muelas, rectificado fino y grueso)
Preparación de muestras manual

HS 200: Rectificadora manual

Material: Hierro bruto, acero
Forma de las muestras: redonda, ovalada, cuadrada
Método: Rectificado pendular, rectificado de copa
Preparación de muestras manual

HT 3000: Rectificadora automática

Material: Hierro bruto, acero
Forma de las muestras: redonda, ovalada, cuadrada, de doble espesor
Método: Rectificado de copa
Preparación de muestras completamente automática mediante rectificado en grueso

Competencia de Herzog

Herzog proporciona la solución para la reducción del tamaño de partículas, adecuada a las necesidades de nuestros clientes, desde las máquinas independientes manuales hasta la automatización completa. Hay varias opciones disponibles, incluyendo el pulido de sistema de correa o de copa, pulido grueso y fino, refrigeración por agua de la muestra, así como una fresa opcional para, e.g., muestras para calibración. Las características centrales de nuestras máquinas incluyen construcción compacta, fácil operación y los más altos estándares de seguridad y todo ello con el objetivo de una óptima preparación de la superficie de la muestra.

detallebotón volver

Rectificado

Normalmente, la muestra se procesa en primer lugar con un rectificado plano. Se procura obtener una superficie plana en la que todos los componentes de la superficie se encuentren al mismo nivel. Para este paso se prefiere el uso de partículas abrasivas fijas de grano grueso para conseguir una elevada tasa de ablación constante, breves tiempos de procesamiento y la máxima planeidad. En algunas circunstancias puede ser necesario un paso adicional para dar el pulido final al material después del rectificado plano. En este caso se emplean abrasivos de otros materiales compuestos que reducen las deformaciones restantes aún en la superficie de la muestra. Herzog le aconsejará con gusto sobre la elección del proceso y el material de pulido adecuados.

Proceso espectroscópico

La espectrometría de emisión óptica (OES), aunque también el análisis por fluorescencia de rayos X (XRF), son procesos muy utilizados para el análisis de metales y sólidos. Dichos análisis se emplean tanto en la industria metalúrgica (acerías, etc.), como en las fundiciones y la producción. Debido a los reducidos tiempos de análisis y a la gran exactitud de los resultados, la espectrometría de emisión óptica es el proceso preferido para el control de las aleaciones utilizadas. Se utiliza en la producción, ensayo de materiales y control de calidad de materias primas y productos manufacturados o semimanufacturados. En el análisis XRF, se estimula la emisión de una fluorescencia correspondiente a la composición química mediante la aplicación de rayos X. Dicha fluorescencia puede analizarse y compararse con los resultados de muestras patrones.

Significado de la preparación de las muestras

Los procesos indicados obtienen resultados cada vez más detallados gracias a la mejora de software y hardware y cada vez bajan más el umbral de detección de los elementos. Por este motivo, la preparación de muestras de los metales y materiales que se quieren analizar cada vez tiene más importancia. Unas simples impurezas o unas superficies ligeramente defectuosas de las muestras utilizadas pueden ocasionar que los resultados de los análisis sean falsos y las interpretaciones erróneas. Especialmente en el análisis de metales se comprueba que la superficie de la muestra debe estar perfectamente preparada, ya que la precisión de los análisis espectroscópicos viene determinada por la calidad de las muestras.

Falta de homogeneidad de las muestras de producción

Además, es importantísimo que la superficie de las muestras analizadas sea representativa y homogénea. Esto es así especialmente en las muestras de control de la producción en las acerías, pero también en otros lugares de producción. Por lo general, la capa superior de una muestra no es representativa de la fundición que se quiere estudiar por diferentes motivos. En primer lugar, se forma una capa de herrumbre de 10 µm de grosor debido al breve contacto directo con el aire de la superficie caliente de la muestra después de la separación del molde de la toma de muestras. En segundo lugar, la mayor parte de la capa no representativa de la muestra se compone de elementos no homogéneos que pueden denominarse segregaciones.
Dichas segregaciones se producen porque durante la solidificación del acero líquido extraído de la fundición tienen lugar descomposiciones de los elementos disueltos en los bordes de la solidificación. Esto se debe a las diferentes solubilidades de los elementos de la aleación en estado sólido y líquido. Dichas disgregaciones permanecen en su mayor parte incluso después de la solidificación total y suponen una falta de homogeneidad residual de la composición química. 

Además, con la solidificación de la fundición desde fuera hacia dentro, la parte central, que es lo último que se solidifica, está sobresaturada de los típicos elementos residuales, como carbono, fósforo, azufre, boro, etc. Esto significa que, dependiendo de la composición de la aleación, deben retirarse aproximadamente 0,3-0,6 mm de la superficie de la muestra para poder analizar las capas representativas e inalteradas de la muestra. Para ello se emplean en la actualidad principalmente los procesos mecanizados del fresado y pulido. El método de preparación de la muestra que se elija depende del material y del proceso de análisis, pero también de la experiencia y la tradición de la empresa y del laboratorio.

close